Woher Nachschubaufgaben kommen

Jede Aufgabe enthält einen Grund, der erklärt, warum sie entstanden ist.

1. Manuell (manual)

Eine Führungskraft erstellt die Aufgabe im Panel. Das Zielregal ist optional. Fehlt es, scannt der Mitarbeiter beim Ablegen ein Ziel.

2. Empfehlungsscan (pick_face_empty, pick_face_low, reslotting, directed)

Nutze im Panel Lager scannen. Standardmäßig ist das ein Probelauf: Du erhältst Vorschläge, ohne dass etwas gespeichert wird. Aufgaben entstehen erst, wenn du Vorschläge bestätigst oder einen speichernden Scan startest; dafür ist eine zusätzliche Berechtigung nötig.

Der Scan prüft zwei Bereiche:

• Bedarf — für jeden aktiven Kommissionierplatz wird der Bestand mit dem min-Grenzwert verglichen. Leer ergibt pick_face_empty, unter dem Grenzwert pick_face_low. Aufgefüllt wird bis max.
• Klassenzuordnung — Produkte der Klasse A gehören in die Golden-Zone, B in Mid, C in Reserve. Ein Produkt außerhalb seiner Zone erhält einen Umlagerungsvorschlag (reslotting). Schränkt die Führungskraft den Scan mit Zonenfiltern ein, lautet der Grund directed.

Vorschläge werden nach Dringlichkeit sortiert: Reichweite in Tagen, Abgangstempo, ABC-Klasse, Laufwegkosten und schließlich danach, wie stark der Standort von seiner Zone abweicht.

Grenzwerte schützen vor zu vielen Vorschlägen: standardmäßig 100 Aufgaben pro Scan und insgesamt 200 offene Aufgaben.

3. Bestellbedarf (order_demand)

Eine Bestellung erhält den Status WMS Nachschub, wenn der Bestand zwar im Lager liegt, aber nicht auf dem Kommissionierweg. Das System erstellt dann selbst eine Aufgabe, um ihn an einen Standort zu bringen, an dem der Kommissionierer ihn findet.

Das ist ein Abgleich, keine fortlaufende Addition. Bei jedem Lauf vergleicht der Planer offene Aufgaben mit dem tatsächlichen Bedarf. Derselbe Fehlbestand erzeugt daher auch bei zehn Läufen keine doppelten Aufgaben.

Pro Kommissionierszenario lässt sich dies deaktivieren. Die Bestellung wartet dann in WMS Fehlbestand; eine Umlagerungsaufgabe entsteht nicht.

Eine unter einem Regal geparkte Palette ist Reservebestand — auch im Kommissioniergang. Von Paletten wird nicht kommissioniert, weil ihr Typ keine Kommissionierkennzeichnung hat. Der Planer behandelt sie daher unabhängig von der Regalzone als Reserve und erstellt eine Aufgabe „Palette → Regal“. Früher war eine Palette unter einem Regal in der PICKING-Zone von beiden Seiten unsichtbar: Die Warteschlange konnte daraus nicht kommissionieren, während der Planer den Bestand bereits der Kommissionierzone zurechnete. Ein Kommissionierwagen hat dieselben Kennzeichen, steht aber nicht im Regal, sondern beim Mitarbeiter oder an der Packstation. Seine Ware wird nie zur Quelle.

Auch Bestellungen mit einer nicht verfügbaren Position erhalten Aufgaben für verfügbare Positionen. Früher ließ eine Position ohne Bestand irgendwo den Planer die gesamte Bestellung überspringen — einschließlich der Positionen, die in Reserve lagen. Die Bestellung blieb in WMS Nachschub ohne Aufgabe stehen und konnte den Status nie verlassen: Die Freigabe erforderte vollständige Abdeckung, die Position mit null Bestand konnte sie aber nie erreichen. Jetzt erstellt der Planer Aufgaben für lieferbare Positionen; Szenarien, die Fehlbestände zulassen, geben die Bestellung nach deren Ankunft frei.

Veraltete Aufgaben werden zurückgezogen. Bei jedem Lauf entfernt der Planer Neue Aufgaben, die niemand mehr braucht: wenn alle Bestellungen im Aufgabentext storniert wurden, die Position nicht mehr existiert, nichts zu versenden ist oder die Position vollständig kommissioniert wurde. Früher blieb eine solche Aufgabe für immer am Kiosk stehen.

Das Zurückziehen betrifft nicht:

• Aufgaben In Bearbeitung — jemand trägt die Ware bereits; sie wird nicht entzogen;
• Bestellungen, die den Status nur verlassen haben (freigegeben, in der Warteschlange, noch nicht bearbeitet);
• Sammelaufgaben mit gekürztem Hinweis, der nicht mehr alle Bestellungen aufführen kann.

Alles, was noch benötigt wird, plant der Planer im selben Lauf ein.

Die Aufgabe folgt der Ware, wenn das Quellregal leer wird. Wird Bestand vom Quellregal an einen anderen Ort gebracht (zum Beispiel eine Palette „gekürzt“), auf null gezählt oder auf einem anderen Weg entnommen, prüft der nächste Lauf jede Neue Aufgabe. Ist kein freier Bestand mehr da, wird die Aufgabe zurückgezogen. Ist weniger als geplant da, wird die Menge auf den Rest reduziert. Den Fehlbetrag plant der Planer sofort von dem Standort, an dem sich die Ware jetzt befindet. Früher blieb die Aufgabe am leeren Regal hängen und die Bestellung wartete darauf, dass jemand sie manuell stornierte. Für Aufgaben In Bearbeitung gilt das nicht — bei leerem Regal nutzt der Mitarbeiter Fehlbestand melden.

Auch eine Bestellposition, die ihr Warteschlangenregal verloren hat, löst einen Transport aus. Eine Bestellung, die schon in der Warteschlange steht, gelangt nie in den Status WMS Nachschub. Die Aufgabe stößt deshalb eine Aktualisierung ihres Standorts an — sofern die Warteschlange den Nachschub für fehlende Standorte aktiviert hat. Der Grund ist ebenfalls order_demand; so verwenden beide Auslöser denselben Bestand und bringen die Ware nicht doppelt.

Ein „Standort der letzten Chance“ ersetzt den Transport nicht. Hat ein Kommissionierszenario einen solchen Bereich — bei SIIN ist es das Geschäft —, schickt die Warteschlange den Kommissionierer erst dann dorthin, wenn ein Transport nichts mehr bewirken kann. Solange Ware in Reserve liegt, hat die Position kein Regal und es entsteht eine Aufgabe statt eines Wegs ins Geschäft. Das funktioniert auch umgekehrt: Eine Position, die wegen eines leeren Kommissionierplatzes im Geschäft gelandet ist, geht zurück an den Kommissionierplatz, sobald Ware ankommt. Meldet der Planer, dass es keine Quelle für den Transport gibt (zum Beispiel, weil ein Quellzonenfilter sie ausschließt), erhält die Position doch den Standort der letzten Chance — sonst würde sie endlos warten.

4. Zeitplaner (scheduler)

Ein nächtlicher Systemauftrag läuft täglich kurz nach 1:45 Uhr, mit zufälliger Verzögerung, damit nicht alle Firmen gleichzeitig starten. Er führt nacheinander aus:

1. ABC-Neueinstufung anhand der Bestellhistorie — standardmäßig aktiv;
2. automatische Zonenzuordnung der Standorte — standardmäßig aktiv;
3. aufgabenerzeugender Scan — standardmäßig deaktiviert. Das ist beabsichtigt: Aufgaben, die ohne Wissen der Mitarbeiter entstehen, würden morgens eine Liste ergeben, die niemand beauftragt hat.

Der nächtliche Scan wird dem ersten aktiven Firmenadministrator zugeordnet. Gibt es keinen, hält das Protokoll den übersprungenen Scan fest.

5. Selbst übernehmen (self)

Ein Mitarbeiter legt bei Bedarf direkt im Terminal eine Aufgabe an. Dafür ist self_replenishment erforderlich. Details: Nachschub am Terminal — Arbeitsablauf.

6. Konsolidierung (consolidation)

Einzelne, über eine Zone verstreute Stücke an einem Ort sammeln. Nur dieser Grund erlaubt das Ablegen auf einem bereits belegten Regal — Warum das System dieses Zielregal ablehnt.